17kgのレンガが層状に積み上がった構造物の前で、研究員の手の動きが止まった。レンガを一つひとつ持ち上げて位置を合わせ、隙間に材料を塗って接合する過程は一見単純に見えるが、現場では一日中繰り返される過酷な作業である。
メガ・ニュース（MEGA News）のシン・ヨンビン記者の取材によると、韓国ロボット融合研究院（KIRO）の安全ロボット実証センターで開発されているロボットは、技術を誇示するためのものではなく、現場の課題解決から出発している。開発中の代表的な課題の一つが、高可搬協働ロボットを活用したレンガ積みソリューションで、早ければ2026年末にも現場テストを目指している。
これは産業設備内部に耐火レンガを層状に積み上げ、高温や高熱に耐える壁を作る工程であり、レンガ一つひとつにモルタルを塗って位置と水平を正確に合わせながら積み上げる必要がある。資材自体が重く、作業が繰り返されるため、作業負荷と安全上のリスクが高い工程として知られている。
研究員は、ロボットが投入されれば「4人の作業者のうち3人が減って1人だけになる形も可能だ」と話した。自動化の目的は人員削減ではない。研究員は「作業者の多くが高齢で、今や代わりの人がいないことが最大の問題だ」と強調した。高齢化と人手不足が、現場の自動化を急がせる構造的要因になっているということである。
消防現場での人命捜索と消火活動を支援するセンサー・ロボット技術の開発プロジェクトも進められている。第1細部課題は、消防用四足歩行ロボットを基盤とした人命捜索・消火ソリューションおよび消防ロボット・センサーの実証であり、第2細部は災害環境認識と人命捜索のためのマルチモーダルセンサー開発、第3細部はトラック型消火用モバイルロボット開発および消防環境実証技術の確保で構成されている。
特に、四足歩行ロボットを基盤とした消火ソリューションは、40Aの放水銃を搭載した噴射制御システムを備え、最大搭載重量50kg以上、最高走行速度時速2.4km以上、放水量毎分1000L以上、放水距離50m以上（火点照準自動放水距離40m以上）を目標としている。
センターで紹介されたもう一つのロボットは、高所作業台を改造した自律作業プラットフォーム。本来は人が搭乗して作業する装備だが、KIROはこれを改造し、人が乗る構造を取り除き、ロボット化した。研究員は「自動走行と自律作業が可能な形態」という。
現在は水を噴射する機能が実装されており、適用される現場は大型製造施設である。油汚れがこびりついた設備を作業者が直接水をかけて清掃する過程で転倒やけがが発生するが、これをロボットが代わりに担い、検査まで進める形を目指している。産業現場における清掃は単なる利便性の問題ではなく、安全のための作業であるという点が改めて強調された。
配管保守ロボットも紹介された。KIROは15年以上にわたり配管ロボットの研究開発を続け、配管内の堆積物清掃ロボット、ガス管検査ロボット、FRP配管内部接合ロボット、大規模水路管検査ロボット、上水道洗浄ロボットなどを開発してきた。
特に、管内の腐食・漏水・溶接部の欠陥・亀裂などを精密に検出し、蓄積されたデータを基に保守戦略を立てることができる重要技術を確保したという。KIROは配管検査ロボットの共同開発のために水資源技術と業務協約（MOU）も締結し、国家基盤施設の点検・整備分野へのロボット適用を広げている。
ベルトコンベア保守自動化ロボットは、KIROが目指す「現場型ロボット」の性格を最も直接的に示していた。発電所や製鉄所などの大規模産業現場には、ベルトコンベアが長く設置されており、原料搬送の過程で下部ローラーやベアリングに異物が入るとローラーが止まる問題が発生する。ベルトは動き続けるため摩擦熱が発生し、設備が停止した状態では熱が蓄積し、火災につながる可能性があるという説明が続いた。
問題は、点検と交換がほとんど人の手に依存してきた点だ。研究員は、作業者たちが「目で見て音を聞きながら故障した部分を探して上がり、ぶら下がった状態で交換作業をし、その過程で事故のリスクが発生する」と語った。
KIROが開発中のロボットは、コンベアの下に装置を設置すれば、故障したローラーを自動で見つけて取り外し、新しい部品をはめ込む自動システムを目指している。作業者は装置をセットしてスタートボタンを押すだけで自動で動作する構造という説明だ。
ただ、このロボットも技術的難度が高い理由が明確だった。ローラーを取り外すにはベルトを持ち上げて空間を確保しなければならず、ここには最低2トンの力が必要である。結果として装置が大型化せざるを得ないという構造的な限界を抱えているということだ。「現場に投入されるロボット」は単にソフトウェアだけではなく、物理的な力と構造も一緒に解決しなければならないという点を示している。
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